Как создают синтетическое мясо из клеток в лаборатории

Синтетическое мясо, или культивируемое мясо, создают не из растительного белка и не путем механического смешивания порошков.

Его получают из животных клеток, которые помещают в контролируемую питательную среду и заставляют размножаться, а затем формировать мышечную и жировую ткань.

В результате получается продукт, состоящий из тех же базовых биологических компонентов, что и обычное мясо: белков, жиров, воды, минеральных веществ и клеточных структур.

Для отрасли производства и поставок это не просто необычная пищевая технология. Это новый тип промышленной цепочки, в которой ферма частично заменяется биореактором, а мясоперерабатывающий завод дополняется лабораторией клеточных культур, участком стерильных сред, системой очистки и отделом биотехнологического контроля.

Чтобы поставлять такой продукт стабильно, нужно управлять не только рецептурой, но и живой системой, чувствительной к температуре, загрязнению, составу среды и режимам перемешивания.

Разберем, как строится процесс - от получения исходных клеток до упаковки, сертификации и доставки. Отдельно рассмотрим оборудование, сырье, экономику, контроль качества и ограничения, которые пока не позволяют полностью заменить традиционное животноводство.

Что такое культивируемое мясо и чем оно отличается от заменителей

В бытовой речи синтетическим мясом часто называют сразу несколько разных продуктов. Это создает путаницу при закупках и переговорах с поставщиками. Растительное мясо делают из белков гороха, сои, пшеницы, картофеля и других культур. В нем могут использоваться ароматизаторы, масла, красители и текстурообразователи, но животных клеток там нет.

Культивируемое мясо, напротив, выращивают из клеточного материала животного происхождения.

Технологически культивируемое мясо ближе к производству биофармацевтических препаратов, чем к обычной мясной промышленности.

В начале процесса присутствует небольшая клеточная популяция, а на выходе получают значительный объем биомассы. При этом продукт не обязан повторять кусок стейка во всех деталях.

Проще всего производить фарш, наггетсы, котлеты, начинку для полуфабрикатов и другие изделия, где сложная волокнистая структура не является обязательной.

С точки зрения поставок важен еще один момент: культивируемое мясо не всегда будет продаваться как самостоятельный продукт. Его могут использовать как компонент смешанной рецептуры - например, соединять с растительным белком, жировой эмульсией или традиционным мясом.

Такой подход позволяет снизить себестоимость и постепенно вводить новую технологию в меню ресторанов, школьное питание и производство замороженных полуфабрикатов.

Получение исходных клеток и создание клеточного банка

Процесс начинается с отбора животного материала. Специалисты получают небольшой образец ткани у животного-донатора, стараясь минимизировать травматичность процедуры.

Это может быть фрагмент мышечной ткани, жировой ткани или другого подходящего источника. Образец доставляют в лабораторию в стерильном контейнере при заданной температуре.

Здесь особенно важны время транспортировки и защита от загрязнения: клеточная культура гораздо чувствительнее к условиям, чем охлажденное мясное сырье.

В лаборатории ткань измельчают и обрабатывают ферментами, которые разделяют межклеточное вещество. Полученную суспензию пропускают через фильтры и помещают в питательную среду.

На этом этапе выделяют нужные типы клеток: миосателлитные клетки для мышечной ткани, клетки-предшественники жировой ткани, фибробласты или другие линии, способные размножаться и созревать в нужном направлении.

После выделения клеточную культуру проверяют. Оценивают жизнеспособность, скорость деления, морфологию, стабильность и отсутствие нежелательных микроорганизмов. Для промышленного проекта одной удачной культуры мало. Необходимо создать мастер-банк и рабочий банк клеток.

Криоконсервированные образцы хранят в жидком азоте или в автоматизированных системах глубокого охлаждения. Из одной стандартизированной партии можно запускать множество производственных циклов.

• Мастер-банк содержит исходный охарактеризованный материал.
• Рабочий банк используется для регулярного запуска производства.
• Каждая партия получает идентификационный номер и историю хранения.
• Проводятся тесты на микробиологическую чистоту, генетическую стабильность и способность к размножению.

Для поставщика это означает появление нового вида складского актива. Вместо многотонного запаса сырого мяса предприятие может хранить небольшие криопробирки, из которых запускается технологическая линия.

Но такая экономия по объему не отменяет требований к надежности. Нужны резервные емкости, сигнализация, автономное питание, регламент аварийной эвакуации и документированный контроль температуры.

Важное ограничение связано с тем, что клетки разных видов и даже разных животных ведут себя неодинаково. Культура может хорошо расти в лабораторной колбе, но плохо переносить масштабирование.

Поэтому до строительства крупного цеха проводят серию испытаний: оценивают потребление питательных веществ, чувствительность к сдвиговым нагрузкам, скорость образования плотной биомассы и качество готовой ткани.

Питательная среда? Чем кормят клетки

Клетки не растут в воде сами по себе. Им нужна питательная среда, содержащая аминокислоты, сахара, витамины, соли, микроэлементы, липиды и факторы роста. В лабораторных разработках долго применяли компоненты животного происхождения, например сыворотку.

Для пищевого производства такой подход неудобен: сырье дорогое, его состав меняется от партии к партии, а также возникают вопросы происхождения, безопасности, этики и масштабирования.

Поэтому производители стремятся перейти на бессывороточные и химически определенные среды. В идеальном варианте каждая молекула в рецептуре известна, а ее концентрация может быть воспроизведена.

Это значительно упрощает контроль качества и переговоры с поставщиками. Если среда собирается из стандартизированных компонентов, предприятие может заключать долгосрочные контракты на аминокислоты, сахара, соли и рекомбинантные белки.

Особую роль играют факторы роста. Они подают клеткам сигналы, стимулирующие деление и созревание.

В ранних проектах стоимость таких компонентов могла составлять значительную долю себестоимости, иногда больше половины затрат на питательную среду.

Современные разработки направлены на снижение дозировок, получение факторов роста микробиологическим или клеточным синтезом, а также на их повторное использование после очистки.

При производстве и поставках важно учитывать логистику среды. Многие компоненты имеют ограниченный срок хранения, требуют защиты от света или низкой температуры.

Концентрированные растворы перевозят отдельно, а непосредственно перед использованием смешивают и стерилизуют. Так уменьшается объем транспортировки и снижается риск порчи, но возрастает нагрузка на участок подготовки.

Питательная среда после выращивания содержит остаточные компоненты, продукты обмена веществ и фрагменты клеток. Ее нельзя просто бесконтрольно сливать в канализацию.

На предприятии предусматривают сбор, обеззараживание и утилизацию либо регенерацию отдельных компонентов. Это влияет на экологический профиль производства и на стоимость очистных сооружений.

Размножение клеток в лаборатории и на промежуточных стадиях

После размораживания клетки помещают в небольшие стерильные емкости. Сначала они адаптируются к условиям, прикрепляются к поверхности или переходят во взвешенное состояние, а затем начинают делиться.

Лабораторный этап нужен не для получения товарного объема, а для проверки жизнеспособности культуры и постепенного увеличения количества клеток.

Многие клетки плохо растут в свободной жидкости и требуют поверхности. Для этого используют микрочастицы-носители, или микрокерриеры. Их помещают в биореактор, а клетки прикрепляются к ним и размножаются. Другие клеточные линии выращивают в суспензии, то есть без постоянного прикрепления.

Выбор зависит от вида клеток, желаемой плотности и того, насколько легко отделить биомассу от носителя.

Масштабирование проводят ступенчато. Культура проходит через флаконы, лабораторные реакторы, промежуточные емкости и только потом попадает в производственный биореактор. Такой каскад снижает риск: если на крупной стадии обнаружится проблема, не придется останавливать весь завод.

Каждая ступень должна иметь собственные записи о температуре, кислотности, концентрации растворенного кислорода и скорости роста.

1. Размораживание и восстановление клеток.
2. Проверка чистоты и жизнеспособности.
3. Наращивание клеточной массы в малом объеме.
4. Перенос в промежуточный биореактор.
5. Подготовка посевного материала для производственной емкости.

В этом месте появляется понятие производственного окна.

Клетки нельзя держать в стадии активного роста бесконечно: при высокой плотности они испытывают недостаток кислорода и питательных веществ, а продукты обмена накапливаются.

Если пересадить их слишком рано, объемы будут использоваться неэффективно. Если слишком поздно - возрастет риск потери качества и замедления роста.

Для промышленной площадки это означает необходимость автоматизации. Оператор не должен ориентироваться только на внешний вид культуры.

Система отслеживает оптическую плотность, расход кислорода, образование углекислого газа, кислотность и другие показатели.

Данные привязываются к номеру партии, чтобы при отклонении можно было быстро найти причину: ошибку дозирования, неисправность датчика, некачественный компонент среды или нарушение санитарного режима.

Биореакторы и промышленное масштабирование

Биореактор - центральный аппарат производства. В нем клетки получают контролируемые условия: заданную температуру, перемешивание, подачу кислорода и питательной среды.

Для культивируемого мяса применяют разные конструкции: емкости со взвешенными микрочастицами, системы с полыми волокнами, перфузионные реакторы и аппараты с фиксированным слоем носителя.

Главная проблема масштабирования состоит в том, что биологическая система меняется при увеличении объема. В лабораторной колбе кислород быстро распределяется, а тепло легко отводится через стенки.

В крупном резервуаре возникают зоны с разной концентрацией кислорода, температурой и составом среды. Слишком интенсивное перемешивание ускоряет обмен, но может повредить клетки сдвиговыми нагрузками.

Поэтому инженер рассчитывает не только объем реактора, но и форму мешалки, скорость вращения, расположение форсунок, систему охлаждения и режим подачи газа. Большие установки часто проектируют модульно.

Вместо одного гигантского реактора используют несколько параллельных аппаратов, что повышает гибкость: можно одновременно выпускать разные виды клеточной биомассы и проводить санитарное обслуживание без полной остановки площадки.

Промышленные биореакторы требуют системы мойки и стерилизации на месте.

Оборудование не разбирают после каждого цикла вручную: через трубопроводы подают моющие растворы, затем промывают очищенной водой и проводят термическую или химическую стерилизацию. Датчики проверяют температуру, давление и прохождение всех этапов.

Такой подход снижает трудозатраты и риск занесения загрязнений.

Для поставщиков оборудования это отдельный рынок. Нужны не только емкости из нержавеющей стали, но и насосы низкого сдвига, фильтры стерильного воздуха, системы дозирования, теплообменники, датчики и программное обеспечение.

Срок поставки такой линии может быть значительно больше, чем срок поставки обычного пищевого оборудования, поскольку часть узлов проектируется под конкретную рецептуру и режимы культивирования.

Как клетки превращаются в мышечную и жировую ткань

Одного размножения клеток недостаточно. Если просто увеличить их количество, получится клеточная масса, но не обязательно продукт с нужной текстурой и вкусом.

Для создания мясной ткани клетки должны пройти дифференцировку - перейти из состояния активного деления к формированию мышечных волокон, жировых клеток или других структур.

Мышечные клетки объединяются в более крупные волокна. Жировые клетки накапливают липиды, которые влияют на сочность, аромат и ощущение во рту.

Соотношение мышечной и жировой частей можно регулировать технологически. Это одно из преимуществ подхода: производитель потенциально способен создавать рецептуры с заданной жирностью, содержанием белка и профилем жирных кислот.

Для сложных продуктов используют каркасы. Каркас пористая структура, которая помогает клеткам распределяться в трехмерном объеме. Он может быть изготовлен из пищевых полимеров, белков, полисахаридов или других совместимых материалов.

Каркас должен быть безопасным, не мешать созреванию ткани и либо сохраняться как часть продукта, либо удаляться без больших потерь.

• Для фарша достаточно получить однородную клеточную массу и сформировать ее вместе с жировым компонентом.
• Для котлет важны плотность, удержание влаги и поведение при жарке.
• Для цельномышечного куска требуется трехмерная организация волокон.
• Для стейка дополнительно нужно имитировать слои мышц, жира и соединительной ткани.

Созревание может проходить в биореакторе или после переноса клеточной массы на каркас. В некоторых системах применяют механическую стимуляцию, электрические импульсы или изменение состава среды.

Идея проста: мышечная ткань в организме постоянно получает сигналы нагрузки, и их имитация помогает улучшить структуру.

Но промышленная реализация сложнее: оборудование должно обрабатывать большие объемы равномерно, а каждый дополнительный этап увеличивает цену и санитарные риски.

На практике производители часто начинают с изделий, где структура не требует идеальной имитации стейка. Это разумная стратегия для рынка поставок. Фарш и сформованные полуфабрикаты легче стандартизировать, фасовать, замораживать и готовить на существующих линиях.

Когда клеточная биомасса становится стабильнее и дешевле, можно переходить к более сложным продуктам.

Сбор клеточной массы и производство готового продукта

Когда клетки достигли нужной плотности и степени созревания, биомассу отделяют от среды. Метод зависит от конструкции процесса. Если клетки растут в суспензии, применяют фильтрацию, центрифугирование или мембранное разделение.

Если они закреплены на носителе, сначала отделяют клетки от микрочастиц либо используют носители, которые допускается оставлять в составе продукта.

После отделения массу промывают, чтобы удалить остатки среды и нежелательные компоненты. Затем смешивают мышечную и жировую фракции, добавляют воду, соль, специи и функциональные ингредиенты, если это предусмотрено рецептурой.

Получается фаршевая масса, которую можно направить на формование, термическую обработку или замораживание.

Для производственной площадки здесь начинается знакомая пищевая часть процесса. Используются смесители, формовочные машины, дозаторы, транспортеры, металлодетекторы, упаковочные автоматы и холодильное оборудование.

Это удобно: предприятия, уже выпускающие котлеты или наггетсы, потенциально могут адаптировать часть инфраструктуры без строительства полностью нового завода.

Критически важно не допустить потери холодовой цепи. Хотя клеточный продукт проходит контролируемую обработку, после получения он остается пищевым сырьем, подверженным микробиологическим изменениям. Для охлажденных изделий задают короткий срок годности и строгий диапазон температуры.

Замороженный формат проще для дальних поставок, но требует дополнительной энергии и может ухудшать текстуру после размораживания.

Производитель должен заранее решить, что именно он поставляет: клеточную биомассу для другого завода, охлажденную массу, готовые котлеты или стерилизованный продукт длительного хранения.

У каждого формата собственные требования к упаковке, маркировке, температуре перевозки и уровню технологической готовности.

Контроль качества и биологическая безопасность

Контроль качества начинается задолго до выпуска партии. Проверяют сырье, воду, воздух, питательную среду, рабочие поверхности и инструменты.

В клеточном производстве загрязнение может быстро распространиться по всей емкости, поэтому санитарный мониторинг важнее, чем визуальная оценка готового продукта.

Основная опасность - бактерии, дрожжи, плесень и микоплазмы. Последние особенно неприятны: они могут не вызывать заметного помутнения среды, но менять метаболизм клеток и искажать результаты.

Поэтому применяют регулярные микробиологические тесты, молекулярные методы, контроль клеточной морфологии и анализ образцов на разных стадиях.

Дополнительно проверяют остаточные компоненты питательной среды, аллергены, тяжелые металлы, антибиотики, генетическую стабильность и состав продукта. Если используются носители или каркасы, подтверждают их пищевую безопасность и отсутствие миграции нежелательных веществ.

Для готового изделия контролируют влажность, белок, жир, зольность, кислотность, микробиологические показатели и органолептику.

• Входной контроль компонентов и упаковочных материалов.
• Контроль чистоты помещений и воздуха.
• Проверка промежуточной клеточной культуры.
• Валидация мойки и стерилизации оборудования.
• Анализ готовой партии перед отгрузкой.
• Система прослеживаемости от клеточного банка до конкретной коробки.

Для поставок особенно важна прослеживаемость. В обычной мясной отрасли партия связана с фермой, датой убоя и переработчиком. В клеточной технологии цепочка включает номер клеточного банка, серию питательной среды, биореактор, оператора, программу культивирования, результаты лабораторных тестов и параметры упаковки.

Чем сложнее цепочка, тем полезнее электронная система управления производственными данными.

Отклоненная партия не должна автоматически смешиваться с нормальной. Для нее устанавливают карантинную зону и отдельный порядок расследования. Иногда проблему удается устранить технологически, но чаще биологически загрязненный материал уничтожают.

Экономически это болезненно, поэтому инвестиции в автоматический мониторинг и профилактику могут окупаться быстрее, чем попытки снизить расходы на санитарную инфраструктуру.

Экономика производства и цепочка поставок

Себестоимость культивируемого мяса складывается не только из цены клеток. В нее входят питательная среда, факторы роста, электроэнергия, вода, стерильный воздух, амортизация биореакторов, лабораторный контроль, очистка, персонал и утилизация отходов. На малом масштабе доля лабораторных и ручных операций высока.

При увеличении выпуска часть затрат распределяется на больший объем, но одновременно появляются требования к капитальному строительству.

Особенно чувствительным остается расход среды. Если клетки потребляют питательные вещества неэффективно, значительная часть дорогих компонентов уходит в отходы.

Поэтому разработчики оптимизируют состав среды, увеличивают плотность культуры и внедряют перфузионные режимы, при которых свежая среда поступает постепенно, а отработанная удаляется.

Такой режим может повысить производительность, но требует более сложной автоматики и надежных фильтров.

Для закупщика важна не только цена килограмма, но и стабильность поставки. Производитель должен сообщать минимальный объем заказа, допустимый срок хранения, формат тары, условия размораживания и показатели партии.

Если клеточная биомасса поставляется другим предприятиям, требуется технологический паспорт с описанием влажности, содержания белка и жира, поведения при термообработке.

Реалистичная стратегия выхода на рынок - контрактное производство и поэтапное расширение. На первом этапе компания может выпускать продукт на существующей площадке с отдельным изолированным участком.

Затем строится специализированный модуль культивирования. Такой вариант снижает стартовые вложения и позволяет проверить спрос, но требует очень четкого разделения потоков сырья, персонала и санитарных процедур.

С точки зрения логистики выгодны региональные производственные узлы. Клеточные банки можно хранить централизованно, а выпуск готовых изделий организовать ближе к потребителю. Это сокращает перевозку охлажденной продукции и помогает использовать местные распределительные центры.

Однако обслуживание нескольких площадок требует одинаковых стандартов, квалифицированных инженеров и единой системы контроля качества.

Экологические показатели, регулирование и ограничения технологии

Культивируемое мясо часто рассматривают как способ снизить нагрузку на землю и сократить потребность в выращивании животных. Потенциальные преимущества действительно заметны: для производства не требуется содержать большое поголовье, площадь можно использовать эффективнее, а выпуск можно размещать рядом с городами.

Кроме того, появляется возможность точнее управлять составом продукта и уменьшать долю некоторых нежелательных компонентов.

Но экологический результат зависит от источника энергии и реальной эффективности завода. Биореакторы, чистые помещения, холодильники и стерилизация потребляют электричество. Если энергия вырабатывается преимущественно за счет угля или дизельного топлива, итоговый углеродный след может оказаться выше ожидаемого.

Поэтому при сравнении технологий учитывают не рекламные заявления, а полный жизненный цикл: сырье, строительство, электричество, воду, упаковку, транспорт и утилизацию.

Водопотребление также нельзя оценивать только по объему среды. Нужна вода для мойки, подготовки растворов, охлаждения и работы очистных сооружений.

Система замкнутого водооборота способна снизить расход, но требует дополнительного оборудования и постоянного контроля качества воды.

Регулирование зависит от страны и конкретной категории продукта.

Перед продажей обычно требуется доказать безопасность клеточной линии, питательных компонентов, каркасов и готового изделия. Проверяют токсикологические и аллергические риски, отсутствие патогенов, стабильность состава, условия хранения и корректность маркировки.

В некоторых юрисдикциях культивируемое мясо выделяют в отдельную категорию новых пищевых продуктов.

• Нельзя подменять регуляторную оценку лабораторным успехом.
• Состав продукта должен быть стабильным от партии к партии.
• Маркировка не должна вводить покупателя в заблуждение.
• Требования к рекламе и наименованию могут отличаться по рынкам.
• Экспорт требует проверки документов и правил страны назначения.

Есть и технологические ограничения. Клетки могут плохо переносить масштабирование, среда остается дорогой, а сложные цельномышечные продукты требуют каркасов и длительного созревания. Вкус и аромат зависят не только от клеточного состава, но и от термической обработки.

Даже продукт с хорошим лабораторным профилем может вести себя на сковороде иначе, чем традиционное мясо.

Наконец, остается вопрос доверия покупателей. Одним клиентам важны этические преимущества и контролируемое происхождение, другим непривычно само слово "клетки". Поэтому производителю нужно говорить простым языком, показывать стандарты безопасности, раскрывать состав и не обещать невозможного.

Для рынка поставок прозрачность часто становится таким же конкурентным преимуществом, как цена.

Как организуют промышленную площадку

Производство культивируемого мяса требует разделения зон. В одной части принимают и хранят компоненты, в другой готовят питательные растворы, отдельно работают с клеточными культурами, а финальный пищевой участок может находиться в другом санитарном контуре.

Потоки персонала, материалов и отходов проектируют так, чтобы они не пересекались без необходимости.

В состав площадки обычно входят лаборатории контроля, помещения для клеточных банков, участок подготовки среды, посевные биореакторы, производственные реакторы, система очистки воздуха, холодильные и морозильные камеры, зона сбора отходов и участок упаковки.

Если выпускаются готовые котлеты или наггетсы, добавляют оборудование для смешивания, формования и термообработки.

Инженерные системы имеют не меньшее значение, чем сами реакторы. Требуются очищенная вода, стабильное электроснабжение, резервные генераторы, сжатый воздух, углекислый газ, азот, охлаждающая вода и пар либо иной источник стерилизации.

Любой сбой может остановить культуру, поэтому критические узлы дублируют.

Персонал должен понимать сразу две культуры: асептическую биотехнологию и пищевое производство.

Лаборант, умеющий работать с клетками, не всегда знает требования к промышленной упаковке. Оператор пищевой линии может быть опытен в санитарии, но не понимать, почему нельзя резко менять скорость перемешивания в реакторе.

Поэтому компании создают смешанные команды: технологи, биологи, инженеры, специалисты по качеству, закупкам и логистике.

Для поставщиков оборудования и подрядчиков важна приемка по техническому заданию. Проверяют герметичность, диапазон температур, точность датчиков, качество сварных швов, возможность мойки, доступность запасных частей и совместимость с программным обеспечением.

Дешевый аппарат, который невозможно нормально стерилизовать или обслуживать, быстро превращается в источник простоев.

В итоге культивируемое мясо не "мясо из пробирки" в буквальном смысле, а многоступенчатое промышленное производство на стыке пищевой отрасли и биотехнологий.

Сначала создают и сохраняют стандартизированную клеточную линию, затем выращивают клетки в питательной среде, масштабируют процесс в биореакторах, формируют мышечную и жировую ткань, отделяют биомассу, смешивают ее с необходимыми компонентами и выпускают продукт в удобном для рынка формате.

Для бизнеса решающими факторами станут не только научные открытия. Важны цена среды, надежность оборудования, процент выхода годной продукции, санитарная дисциплина, качество упаковки, способность выдерживать холодовую цепь и наличие понятной регуляторной документации.

В ближайшей перспективе наиболее практичными выглядят продукты из клеточной массы - котлеты, наггетсы, фарш и ингредиенты для готовых блюд. Сложные стейки, вероятно, будут развиваться медленнее из-за требований к структуре.

Компании, которые планируют работать с таким сырьем, стоит начинать не с громкого обещания заменить весь мясной рынок, а с пилотного проекта: определить продукт, проверить стабильность партии, просчитать логистику, подобрать формат упаковки и заранее согласовать требования к качеству.

Такой подход позволяет увидеть реальную экономику и понять, где технология дает преимущество - в составе, происхождении сырья, гибкости производства или сокращении отдельных звеньев поставочной цепочки.

Частые вопросы

Можно ли производить культивируемое мясо на обычном мясокомбинате?

Полностью без переоборудования - нет. Понадобятся изолированные помещения, лаборатория, биореакторы, системы стерильной подготовки среды и отдельный контроль биологических рисков. Однако участок формования, упаковки и заморозки иногда можно адаптировать из уже работающей инфраструктуры.

Безопаснее ли такое мясо традиционного?

Сам по себе клеточный способ не гарантирует безопасность. Ее подтверждают контролем сырья, среды, оборудования, культуры и готового продукта. При правильно организованном процессе можно снизить некоторые риски, но любая партия все равно должна проходить предусмотренные лабораторные проверки.

Почему начинают с котлет, а не со стейков?

Котлету проще сделать из однородной клеточной массы и жировой фракции. Для стейка необходимо воспроизвести сложную трехмерную структуру мышечных волокон, жировых прослоек и соединительной ткани.

Это требует более дорогих каркасов, оборудования и длительного созревания.

Об авторе

Менеджер Денис

Редактор

Перейти на сайт Просмотреть все записи